目前铝合金压铸成形是生产副车架的主流工艺，但在铸造过程中合金加热温度、模温温度、零件的复杂程度等因素都会影响到零件质量，因此对副车架进行质量检测，对保证后续装配效果至关重要。

  传统测量方式存在的不足： 

传统的卡尺、塞规等检测方法在检测大型复杂压铸件时，存在检测效率低、检测内容局限性大等问题，难以满足零件高精度高效率的大批量检测要求，惟景三维针对零件检测需求，运用自动化三维检测方案，有效解决了中大型复杂零件的三维质量检测难题。

  项目检测难点： 

1.零件尺寸较大，形状不规则，需对外观尺寸进行全检；

2.多孔槽，需对孔位、孔径等关键尺寸进行高精度测量；

3.零件表面局部区域存在强反光。

  惟景三维自动化检测优势：

1.搭载高性能3D测头，实现快速测量

Autoscan系列自动化三维测量设备搭载工业级超高像素相机，无需人工干预即可快速获取零件表面三维形貌，同时配套机械臂，转台使用，检测范围大幅提高，有效应对了大型零件的全尺寸检测，单件检测时间约210s。

2.优化测量算法，保证反光区域和孔的测量精度

基于相位加权融合的多重曝光算法及灰度图像孔位提取技术，无需对反光零件进行喷粉、贴点等预处理，可快速获取零件表面圆孔的孔位、孔径及其他关键尺寸数据，孔径测量精度可达0.05mm。

3.自动化数据处理和分析

利用数据处理软件，可对测量数据进行自动处理并生成定制化检测报告；基于批量检测的结果，也可对关键尺寸的趋势进行分析。